车削(车削铸铁怎么设置)
资讯
2024-04-26
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1. 车削,车削铸铁怎么设置?
车削铸铁时,需要根据铸铁的种类、硬度、形状和尺寸等因素来设置车床的刀具和加工参数。一般来说,选用硬质合金刀具,较大的前角和后角,较小的切削角;在保证切削效果的前提下,尽量选择较大的进给量和切削深度,以提高加工效率。同时,需要注意铸铁易热裂的特点,控制加工温度,避免过度热处理导致零件变形或裂纹产生。
2. 车削外螺纹时外径尺寸及进刀深度怎样确定?
车削外螺纹时,一般外径尺寸要减0.1-0.3之间,外径越大,减的越多,M24以上即可减到0.3以上。加工时,刀具刃磨好的情况下,根据螺距决定吃刀深度,钢件吃刀深度等于螺距,铸铁吃刀深度是螺距的1.1倍。最后一刀,吃刀量稍小一些,为了提高粗糙度及精度。
3. 车床加工工件时进给量和切削量该如何确定?
精加工进给量应按表面光洁度的要求选择,光洁度要求高,就选较小的进给量,但也有一定限度,过小时,光洁度反而差.粗加工时进给量的选择应考虑:机床-刀具-工件-夹具系统的刚度、卷屑与断屑、断续切削时硬质合金刀片的强度等,一般切削量表中列出的时给量主要是根据刚度因素制定的。在刚度大的情况下,可根据断屑等其他方面因素加大进给量的数值。
4. 什么是硬车削工艺?
硬车削是指把淬硬钢的车削作为最终加工或精加工的工艺方法,以避免目前普遍采用的磨削技术。车削加工是机械制造业中最基本、最广泛、最重要的一种工艺方法,它直接影响生产的效率、成本、能源消耗和环境保护。
由于现代科学技术的发展,各种高强度、高硬度的工程材料越来越多地被采用,传统的车削技术难以胜任或根本无法实现对某些高强度、高硬度材料的加工,而现代的硬车削技术使之成为可能,并在生产中取得明显效益。
淬硬钢通常指淬火后具有马氏体组织,硬度高,强度也高,几乎没有塑性的工件材料。
当淬硬钢的硬度>55HRC时,其强度sb约为2100~2600N/mm2。通常,工件在热处理淬硬之前就已完成粗加工工序,只有精加工在淬硬状态下进行。
精磨是精加工最常用的加工工艺,但其加工范围窄、投资大、生产效率低,易造成环境污染,一直困扰着淬硬钢的经济有效加工。随着加工技术的发展.硬车削代替磨削已成为可能,并在生产中取得明显效益。
目前采用多晶立方氮化硼(PCBN)刀具、陶瓷刀具或涂层硬质合金刀具等在车床或车削加工中心上对淬硬钢(55~65HRC)进行切削加工,其加工精度可达5~10&micr0;m,表面粗糙度均方根值平均小于20&micr0;m。
5. 螺纹车削时应该注意什么?
1)确定车螺纹切削深度,将中滑板刻度调到零位,开车,使刀尖轻微接触工件表面,然后迅速将中滑板刻度调至零位,以便于进刀记数。
2)试切第一条螺旋线并检查螺距。
3)用刻度盘调整背吃刀量,开车切削。螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系按经验公式ap≈0.65P,每次的背吃刀量约0.1左右。
4)车刀将至终点时,应做好退刀停车准备,先快速退出车刀,然后开反车退出刀架。
5)再次横向进刀,继续切削至车出正确的牙型。1)注意和消除拖板的“空行程”.当第一条螺旋线车好以后,第二次进刀后车削,刀尖不在原来的螺旋线(螺旋桩)中,而是偏左或偏右,甚至车在牙顶中间,将螺纹车乱这个现象就叫做“乱扣”。预防乱扣的方法是采用倒顺(正反)车法车削。在用左右切削法车削螺纹时小拖板移动距离不要过大,若车削途中刀具损坏需重新换刀或者无意提起开合螺母时,应注意及时对刀。
6. ta2和304哪个好车削?
1. 304更适合车削。2. 因为304的硬度更高,更适合用于车削加工,而ta2的硬度相对较低,不太适合车削。3. 在车削加工中,硬度是一个非常重要的因素,因此选择硬度更高的304会更加适合车削加工。同时,还需要考虑材料的成本和加工难度等因素。
7. 车床乱刀纹怎么解决?
一、精车大端面工件时,在直径方向上每隔一定距离重复出现波纹产生原因:1、溜板上导轨磨损,使刀架下滑座移动时,出现间隙等不稳定现象。
2、横向丝杆弯曲。
3、横向丝杆与螺母因磨损而间隙过大。
解决方法:
1、刮研配合导轨及塞铁,使刀架下滑座移动时稳定。
2、校直横向丝杆
3、调整丝杆与螺母的间隙,先将左端螺母的螺钉松开后,用中间的螺钉把锲铁拉上,调整至适当的间隙后,再将左的螺母拧紧。
二、CA6140自动车床车削螺纹时,螺距不均及乱纹:
产生原因:
1、机床丝杆磨损弯曲,开合螺母磨损与丝杆不同轴而啮合不良,间隙过大,并且是因为燕尾形导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定。
2、由主轴经过挂轮而来的传动链间隙过大。
3、丝杆的轴向间隙过大。
4、公、英制手柄挂错,拨叉位置不对,或挂轮架上的挂轮挂错。
解决方法:
1、校直丝杆,调整丝杆与开合螺母副的间隙,修刮燕尾形导轨,保证开合螺母闭合时稳定。
2、检查各传动件的啮合间隙,凡属可以调整的,如挂轮等均应调整。
3、调整丝杆轴向间隙及其窜动。4、检查手柄、接叉,挂轮是否正确,错则改之。
三、精车后的工件螺纹表面有波纹产生原因:
1、因机床导轨磨损而使溜板倾斜下沉,使丝杆弯曲与开合螺母的啮合不良,呈单片啮合。
2、托架支承孔磨损,使丝杆回转中心线不稳定。
3、丝杆的轴向间隙过大。4、走刀箱的挂轮轴弯曲。5、方刀架中拖板及溜板间有间隙。6、方刀架与小刀架底板的接触面接触不良。
解决方法
1、自动车床用增加补偿环修复溜板,即在溜板的下导轨面用黏合剂粘合一层导轨板,以补偿因导轨磨损使溜板箱下沉的量和倾斜。
2、托架支承孔内镗孔镶套。
3、调整丝杆的轴向间隙。应保证在≤0.01毫米之内。4、更换弯曲的轴。5、调整导轨面的间隙及塞铁、压板等。各滑动面用0.03毫米塞尺检查,插入深度应≤20毫米。6、修刮刀架底座面,将其四个角的接触点刮软。
四、方刀架上的压紧手柄压紧后,小刀架手把转不动产生原因:
1、方刀架的底面不平。
2、方刀架与小刀架底板的接触面不良。
3、刀架压紧后,方刀架产生变形。
解决方法:
1、用刮刀修刮方刀架底面,保持接触良好。
2、用刮刀修刮接触面,保证刀架与小刀架接触良好。
3、检查变形量,修整变形部位。
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1. 车削,车削铸铁怎么设置?
车削铸铁时,需要根据铸铁的种类、硬度、形状和尺寸等因素来设置车床的刀具和加工参数。一般来说,选用硬质合金刀具,较大的前角和后角,较小的切削角;在保证切削效果的前提下,尽量选择较大的进给量和切削深度,以提高加工效率。同时,需要注意铸铁易热裂的特点,控制加工温度,避免过度热处理导致零件变形或裂纹产生。
2. 车削外螺纹时外径尺寸及进刀深度怎样确定?
车削外螺纹时,一般外径尺寸要减0.1-0.3之间,外径越大,减的越多,M24以上即可减到0.3以上。加工时,刀具刃磨好的情况下,根据螺距决定吃刀深度,钢件吃刀深度等于螺距,铸铁吃刀深度是螺距的1.1倍。最后一刀,吃刀量稍小一些,为了提高粗糙度及精度。
3. 车床加工工件时进给量和切削量该如何确定?
精加工进给量应按表面光洁度的要求选择,光洁度要求高,就选较小的进给量,但也有一定限度,过小时,光洁度反而差.粗加工时进给量的选择应考虑:机床-刀具-工件-夹具系统的刚度、卷屑与断屑、断续切削时硬质合金刀片的强度等,一般切削量表中列出的时给量主要是根据刚度因素制定的。在刚度大的情况下,可根据断屑等其他方面因素加大进给量的数值。
4. 什么是硬车削工艺?
硬车削是指把淬硬钢的车削作为最终加工或精加工的工艺方法,以避免目前普遍采用的磨削技术。车削加工是机械制造业中最基本、最广泛、最重要的一种工艺方法,它直接影响生产的效率、成本、能源消耗和环境保护。
由于现代科学技术的发展,各种高强度、高硬度的工程材料越来越多地被采用,传统的车削技术难以胜任或根本无法实现对某些高强度、高硬度材料的加工,而现代的硬车削技术使之成为可能,并在生产中取得明显效益。
淬硬钢通常指淬火后具有马氏体组织,硬度高,强度也高,几乎没有塑性的工件材料。
当淬硬钢的硬度>55HRC时,其强度sb约为2100~2600N/mm2。通常,工件在热处理淬硬之前就已完成粗加工工序,只有精加工在淬硬状态下进行。
精磨是精加工最常用的加工工艺,但其加工范围窄、投资大、生产效率低,易造成环境污染,一直困扰着淬硬钢的经济有效加工。随着加工技术的发展.硬车削代替磨削已成为可能,并在生产中取得明显效益。
目前采用多晶立方氮化硼(PCBN)刀具、陶瓷刀具或涂层硬质合金刀具等在车床或车削加工中心上对淬硬钢(55~65HRC)进行切削加工,其加工精度可达5~10&micr0;m,表面粗糙度均方根值平均小于20&micr0;m。
5. 螺纹车削时应该注意什么?
1)确定车螺纹切削深度,将中滑板刻度调到零位,开车,使刀尖轻微接触工件表面,然后迅速将中滑板刻度调至零位,以便于进刀记数。
2)试切第一条螺旋线并检查螺距。
3)用刻度盘调整背吃刀量,开车切削。螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系按经验公式ap≈0.65P,每次的背吃刀量约0.1左右。
4)车刀将至终点时,应做好退刀停车准备,先快速退出车刀,然后开反车退出刀架。
5)再次横向进刀,继续切削至车出正确的牙型。1)注意和消除拖板的“空行程”.当第一条螺旋线车好以后,第二次进刀后车削,刀尖不在原来的螺旋线(螺旋桩)中,而是偏左或偏右,甚至车在牙顶中间,将螺纹车乱这个现象就叫做“乱扣”。预防乱扣的方法是采用倒顺(正反)车法车削。在用左右切削法车削螺纹时小拖板移动距离不要过大,若车削途中刀具损坏需重新换刀或者无意提起开合螺母时,应注意及时对刀。
6. ta2和304哪个好车削?
1. 304更适合车削。2. 因为304的硬度更高,更适合用于车削加工,而ta2的硬度相对较低,不太适合车削。3. 在车削加工中,硬度是一个非常重要的因素,因此选择硬度更高的304会更加适合车削加工。同时,还需要考虑材料的成本和加工难度等因素。
7. 车床乱刀纹怎么解决?
一、精车大端面工件时,在直径方向上每隔一定距离重复出现波纹产生原因:1、溜板上导轨磨损,使刀架下滑座移动时,出现间隙等不稳定现象。
2、横向丝杆弯曲。
3、横向丝杆与螺母因磨损而间隙过大。
解决方法:
1、刮研配合导轨及塞铁,使刀架下滑座移动时稳定。
2、校直横向丝杆
3、调整丝杆与螺母的间隙,先将左端螺母的螺钉松开后,用中间的螺钉把锲铁拉上,调整至适当的间隙后,再将左的螺母拧紧。
二、CA6140自动车床车削螺纹时,螺距不均及乱纹:
产生原因:
1、机床丝杆磨损弯曲,开合螺母磨损与丝杆不同轴而啮合不良,间隙过大,并且是因为燕尾形导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定。
2、由主轴经过挂轮而来的传动链间隙过大。
3、丝杆的轴向间隙过大。
4、公、英制手柄挂错,拨叉位置不对,或挂轮架上的挂轮挂错。
解决方法:
1、校直丝杆,调整丝杆与开合螺母副的间隙,修刮燕尾形导轨,保证开合螺母闭合时稳定。
2、检查各传动件的啮合间隙,凡属可以调整的,如挂轮等均应调整。
3、调整丝杆轴向间隙及其窜动。4、检查手柄、接叉,挂轮是否正确,错则改之。
三、精车后的工件螺纹表面有波纹产生原因:
1、因机床导轨磨损而使溜板倾斜下沉,使丝杆弯曲与开合螺母的啮合不良,呈单片啮合。
2、托架支承孔磨损,使丝杆回转中心线不稳定。
3、丝杆的轴向间隙过大。4、走刀箱的挂轮轴弯曲。5、方刀架中拖板及溜板间有间隙。6、方刀架与小刀架底板的接触面接触不良。
解决方法
1、自动车床用增加补偿环修复溜板,即在溜板的下导轨面用黏合剂粘合一层导轨板,以补偿因导轨磨损使溜板箱下沉的量和倾斜。
2、托架支承孔内镗孔镶套。
3、调整丝杆的轴向间隙。应保证在≤0.01毫米之内。4、更换弯曲的轴。5、调整导轨面的间隙及塞铁、压板等。各滑动面用0.03毫米塞尺检查,插入深度应≤20毫米。6、修刮刀架底座面,将其四个角的接触点刮软。
四、方刀架上的压紧手柄压紧后,小刀架手把转不动产生原因:
1、方刀架的底面不平。
2、方刀架与小刀架底板的接触面不良。
3、刀架压紧后,方刀架产生变形。
解决方法:
1、用刮刀修刮方刀架底面,保持接触良好。
2、用刮刀修刮接触面,保证刀架与小刀架接触良好。
3、检查变形量,修整变形部位。
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