时效炉(金属应力怎么消除)
资讯
2023-10-29
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1. 时效炉,金属应力怎么消除?
采用热时效法消除。
把工件放进热时效炉中进行热处理,慢慢消除应力。这种方法的缺点也非常显著,比如卫星制造厂对温度控制要求非常严格的铝合金工件以及长达十米或者更大的巨型工件都无法用这种方法处理。而且这种方法还带来了大量的污染和能源消耗,随着中国及世界范围内对环保的进一步要求,热时效炉的处理方式马上面临全面退出的境地。
2. 如何去掉应力?
其一就是自然时效,通过自然放置消除应力,这种方法耗时过长,难以适应现代科技及生产需要;
其二是最传统、也是最普及的方法——热时效法,把工件放进热时效炉中进行热处理,慢慢消除应力。
这种方法的缺点也非常显著,比如卫星制造厂对温度控制要求非常严格的铝合金工件以及长达十米或者更大的巨型工件都无法用这种方法处理。
而且这种方法还带来了大量的污染和能源消耗,随着中国及世界范围内对环保的进一步要求,热时效炉的处理方式马上面临全面退出的境地。
3. 铝合金材料表面有颗粒怎么解决?
一、颗粒吸附成因分析 1、挤压型材表面出现的颗粒状毛刺分为四种: 1)、空气尘埃吸附,燃煤铝棒加热炉产生的灰尘、铝屑、油污及水份凝结成颗粒附着在热的型材表面。
2)、铝棒中的杂质,如:精炼不充分遗留的金属夹杂物和非金属夹杂物。
3)、时效炉内的灰尘附着。
4)、铝棒中的缺陷及成分中的β相AlFeSi在高温下析出,使金属塑性降低,抗拉强度降低,产生颗粒状毛刺。
2、原因1)、铝棒质量的影响 由于高温铸造,铸造速度快,冷却强度大,造成合金中的β相AlFeSi不能及时转变为球状α相AlFeSi,由于β相AlFeSi在合金中呈现针状组织,硬度高、塑性差,抗拉强度很低,在高温挤压时不仅会诱发挤压裂纹,而且会产生颗粒状毛刺,这种毛刺不易清理,手感强烈,颗粒附近常伴随有蝌蚪状拖尾,在金相显微镜下观察,呈现灰褐色,成分中富含铁元素。
铝棒中的杂质影响,铝棒在熔铸过程中,精炼不充分,泥土、精炼剂、覆盖剂以及粉末涂料和氧化膜夹杂等混入棒中,这些物质在挤压过程中,使金属的塑性和抗拉强度显著降低,极易产生颗粒状毛刺。
棒的组织缺陷常见的有疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等,所有这些铸棒缺陷有一个共同点,就是与铸棒基体焊合不好,造成了基体流动的不连续性,在挤压过程中,夹渣极易从基体中分离出来,通过模具的工作带时,粘附在入口端,形成粘铝,并不断被流动的金属拉出,极易产生颗粒状毛刺。
2)、模具的影响 在挤压生产中,模具是在高温高压的状态下工作的,受压力和温度的影响,模具产生弹性变形。
模具工作带由开始平行于挤压方向,受到压力后,工作带变形成为喇叭状,只有工作带的刃口部分接触型材形成的粘铝,类似于车刀的刀屑瘤。
在粘铝的形成过程中,不断有颗粒被型材带出,粘附在型材表面上,造成了"吸附颗粒"。
随着粘铝的不断增大,模具产生瞬间回弹,就会形成咬痕缺陷。
若粘铝堆积较多,不能被型材拉出,模具瞬间回弹时粘铝不脱落,就会形成型材的表面粗糙、亮条、型材撕裂、堵模等问题。
模具的粘铝现象见图1。
我们现在使用的挤压模具基本是平面模,在铸棒不剥皮的情况下,铸棒表面及内在的杂质堆积在模具内金属流动的死区,随着挤压铸棒的推进及挤压根数的增多,死区的杂质也在不断的变化,有一部分被正常流动的金属带出,堆积在工作带变形后的空间内。
有的被型材拉脱,形成了颗粒状毛刺。
因此,模具是造成颗粒状毛刺的关键因素。
另外工模具表面的粗糙度越高、工作带表面的硬度越低,也是造成粘铝,形成颗粒状毛刺原因之一。
3)、挤压工艺的影响 挤压中发现,挤压工艺参数的选择正确与否也是影响颗粒状毛刺的重要因素。
经过现场观察,挤压温度、挤压速度过快颗粒毛刺就越多,原因温度高、速度快,型材流动速度增加模具变形的程度增加,金属的流动加快,金属的变形抗力相对减弱,更易形成粘铝现象;对大的挤压系数来说,金属的变形抗力相对增加了,死区相对增大,提高了形成粘铝的条件,形成"吸附颗粒"的概率增加;铸棒加热温度与模具温度之差过大,也易造成颗粒状毛刺问题。
4)、空气中的尘埃、水、油污等强烈附着于铝型材表面,原因是热的铝型材遇到灰尘后粘附,发生化学反应并产生胶状物质,在时效过程中又与炉中的灰尘结合,生成较大的颗粒状毛刺,在随后的氧化、电泳、喷涂过程中不易清除。
二、减少颗粒状毛刺的措施 1、提高铝棒质量,从源头抓起,对于表面质量要求高的型材,铸棒过程中要清洗炉膛,优选原料和辅料,如喷涂型材再制品禁止进入,选用优质铝锭等,加强铸造工艺过程控制,防止铸造缺陷等,提高金属高温塑性,减少发生颗粒状毛刺的几率。
2、狠抓模具质量,优化模具结构设计,较少死区金属流入,提高模具强度和刚度,减少模具挤压形变,采取合理的氮化工艺,提高工作带硬度和提高抛光质量,减少金属粘附。
3、优化工艺参数,不同的铝合金成分和型材断面,根据铝合金挤压原理,采用合理的挤压工艺温度,对挤压速度进行分段控制,减少棒温和模温的温度差,增大挤压筒与棒温差,可以进一步减少死区金属流入和铸棒表面金属氧化物和夹杂流入,从而减少夹渣和毛刺的出现。
4、对所有工作现场采取“5S”现场管理,提高环境质量,对铸棒表面清理,较少灰渣灰尘附着,杜绝"跑冒滴漏",及时清理型材表面的灰尘,尽可能减少灰尘附着。
4. 22230轴承游隙标准?
22230调心滚子轴承(圆柱孔)径向游隙3组(C3)标准值为220~290μm。
轴承系列:球面滚子轴承, 圆柱和圆锥孔, 圆柱型内孔, 无密封件。
轴承内径:200
轴承外径:360
轴承厚度:128
轴承可以用于:电阻焊机, 时效炉, 滚齿机, 环保设备, 漩涡泵, 陶瓷雕刻机, 金属包装机械, 渔业机械, 高压反应釜, 胶印机, 航空航天, 橡胶造粒机, 吸塑机, 排屑机, 油墨混合设备, 水切割机, 医护辅助设备, 验布机, 等等用途
5. 利源股份公司的概况?
利源股份有限公司,位于吉林省辽源市,公司占地面积21万平方米,现有建筑面积16万平方米。员工总数1200余名;其中,中、高层管理人员和技术人员100余名。年产各种铝挤压型材12万余吨,铝门窗、幕墙、散热器等深加工产品50余万平方米。产品出口18个国家和地区,国内销售网络覆盖中国各大中型城市。
公司主要生产设备有:国际最先进圆形上开启液压同步水平全自动熔铸生产线四条;意大利引进6000吨双动挤压生产线一条、3600吨挤压生产线一条、2500吨挤压生产线一条、1750吨挤压生产线一条、1200吨挤压生产线两条、1000吨挤压生产线四条、800吨挤压生产线四条及600吨挤压生产线四条,共计十八条挤压生产线;立式淬火炉两台;卧式时效炉八台;日本引进的世界最先进的全自动立式氧化、电泳涂漆生产线一条;卧式阳极氧化生产线一条;瑞士金马喷涂生产线两条;意大利木纹转印生产线六条;隔热型材生产线四条;以及与之配套的辅助设备等。公司拥有国内外最先进的德国威格玛铝门窗、幕墙及散热器深加工生产线八条。
公司主导产品:军工铝型材、工业铝型材、无缝管材、建筑铝型材、隔热断桥铝型材、装饰铝型材、轨道列车用铝型材、航空、航天、航海用高强度铝型材、汽车零部件、机电用铝型材、农用机械、医疗器械、化工机械、纺织设备、电子产品、电力行业用铝产品、散热器铝型材、幕墙铝型材等。
表面处理方式:利源公司有阳极氧化、电泳、静电粉末喷涂、木纹转印等表面处理方式;其中,电泳分四个槽组,分别是有光、消光、白色和绿色。
6. 铝型材最长能做8米不?
不可以,铝型材制造商的常规长度不用多说。其标准长度为6.02米长。如果经常制作的框架尺寸超过6.2米,也可以拼接。如果需要框架长度,不能拼接的情况下,铝型材制造商能定制型材长度吗?
回答是:可以的。但对型材长度的定做也有要求,并非说任何尺寸长度都可以定做,一般来说铝型材厂家的基本定制长度是6米左右,这是因为挤压出得铝型材普遍是比较软,需要通过时效处理工艺来进行铝型材的硬度加硬,一般时效炉能够放进去的长度是6米,所以,铝型材定制的长度一般是6米。
7. 跳环定义及产生原因是什么?
跳环是异常停车后恢复挤压,在制品表面产生的垂直于挤压方向的带状痕迹称为停车痕。咬痕是在挤历过程中产生的垂古于挤压方向的线状或带状痕迹。发生咬痕时会伴随异常响声。
水痕是制品表面呈现不规则的水渍。主要产生原因:
(1)铸锭加热温度不均匀。
(2)模具设计不合理。
(3)挤压速度过快。
(4)挤压机运行不平稳,有爬行现象。
(5)制品表面残留水分。
(6)时效炉的燃料含水,水分在时效后的冷却中凝结在制品表面上。
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1. 时效炉,金属应力怎么消除?
采用热时效法消除。
把工件放进热时效炉中进行热处理,慢慢消除应力。这种方法的缺点也非常显著,比如卫星制造厂对温度控制要求非常严格的铝合金工件以及长达十米或者更大的巨型工件都无法用这种方法处理。而且这种方法还带来了大量的污染和能源消耗,随着中国及世界范围内对环保的进一步要求,热时效炉的处理方式马上面临全面退出的境地。
2. 如何去掉应力?
其一就是自然时效,通过自然放置消除应力,这种方法耗时过长,难以适应现代科技及生产需要;
其二是最传统、也是最普及的方法——热时效法,把工件放进热时效炉中进行热处理,慢慢消除应力。
这种方法的缺点也非常显著,比如卫星制造厂对温度控制要求非常严格的铝合金工件以及长达十米或者更大的巨型工件都无法用这种方法处理。
而且这种方法还带来了大量的污染和能源消耗,随着中国及世界范围内对环保的进一步要求,热时效炉的处理方式马上面临全面退出的境地。
3. 铝合金材料表面有颗粒怎么解决?
一、颗粒吸附成因分析 1、挤压型材表面出现的颗粒状毛刺分为四种: 1)、空气尘埃吸附,燃煤铝棒加热炉产生的灰尘、铝屑、油污及水份凝结成颗粒附着在热的型材表面。
2)、铝棒中的杂质,如:精炼不充分遗留的金属夹杂物和非金属夹杂物。
3)、时效炉内的灰尘附着。
4)、铝棒中的缺陷及成分中的β相AlFeSi在高温下析出,使金属塑性降低,抗拉强度降低,产生颗粒状毛刺。
2、原因1)、铝棒质量的影响 由于高温铸造,铸造速度快,冷却强度大,造成合金中的β相AlFeSi不能及时转变为球状α相AlFeSi,由于β相AlFeSi在合金中呈现针状组织,硬度高、塑性差,抗拉强度很低,在高温挤压时不仅会诱发挤压裂纹,而且会产生颗粒状毛刺,这种毛刺不易清理,手感强烈,颗粒附近常伴随有蝌蚪状拖尾,在金相显微镜下观察,呈现灰褐色,成分中富含铁元素。
铝棒中的杂质影响,铝棒在熔铸过程中,精炼不充分,泥土、精炼剂、覆盖剂以及粉末涂料和氧化膜夹杂等混入棒中,这些物质在挤压过程中,使金属的塑性和抗拉强度显著降低,极易产生颗粒状毛刺。
棒的组织缺陷常见的有疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等,所有这些铸棒缺陷有一个共同点,就是与铸棒基体焊合不好,造成了基体流动的不连续性,在挤压过程中,夹渣极易从基体中分离出来,通过模具的工作带时,粘附在入口端,形成粘铝,并不断被流动的金属拉出,极易产生颗粒状毛刺。
2)、模具的影响 在挤压生产中,模具是在高温高压的状态下工作的,受压力和温度的影响,模具产生弹性变形。
模具工作带由开始平行于挤压方向,受到压力后,工作带变形成为喇叭状,只有工作带的刃口部分接触型材形成的粘铝,类似于车刀的刀屑瘤。
在粘铝的形成过程中,不断有颗粒被型材带出,粘附在型材表面上,造成了"吸附颗粒"。
随着粘铝的不断增大,模具产生瞬间回弹,就会形成咬痕缺陷。
若粘铝堆积较多,不能被型材拉出,模具瞬间回弹时粘铝不脱落,就会形成型材的表面粗糙、亮条、型材撕裂、堵模等问题。
模具的粘铝现象见图1。
我们现在使用的挤压模具基本是平面模,在铸棒不剥皮的情况下,铸棒表面及内在的杂质堆积在模具内金属流动的死区,随着挤压铸棒的推进及挤压根数的增多,死区的杂质也在不断的变化,有一部分被正常流动的金属带出,堆积在工作带变形后的空间内。
有的被型材拉脱,形成了颗粒状毛刺。
因此,模具是造成颗粒状毛刺的关键因素。
另外工模具表面的粗糙度越高、工作带表面的硬度越低,也是造成粘铝,形成颗粒状毛刺原因之一。
3)、挤压工艺的影响 挤压中发现,挤压工艺参数的选择正确与否也是影响颗粒状毛刺的重要因素。
经过现场观察,挤压温度、挤压速度过快颗粒毛刺就越多,原因温度高、速度快,型材流动速度增加模具变形的程度增加,金属的流动加快,金属的变形抗力相对减弱,更易形成粘铝现象;对大的挤压系数来说,金属的变形抗力相对增加了,死区相对增大,提高了形成粘铝的条件,形成"吸附颗粒"的概率增加;铸棒加热温度与模具温度之差过大,也易造成颗粒状毛刺问题。
4)、空气中的尘埃、水、油污等强烈附着于铝型材表面,原因是热的铝型材遇到灰尘后粘附,发生化学反应并产生胶状物质,在时效过程中又与炉中的灰尘结合,生成较大的颗粒状毛刺,在随后的氧化、电泳、喷涂过程中不易清除。
二、减少颗粒状毛刺的措施 1、提高铝棒质量,从源头抓起,对于表面质量要求高的型材,铸棒过程中要清洗炉膛,优选原料和辅料,如喷涂型材再制品禁止进入,选用优质铝锭等,加强铸造工艺过程控制,防止铸造缺陷等,提高金属高温塑性,减少发生颗粒状毛刺的几率。
2、狠抓模具质量,优化模具结构设计,较少死区金属流入,提高模具强度和刚度,减少模具挤压形变,采取合理的氮化工艺,提高工作带硬度和提高抛光质量,减少金属粘附。
3、优化工艺参数,不同的铝合金成分和型材断面,根据铝合金挤压原理,采用合理的挤压工艺温度,对挤压速度进行分段控制,减少棒温和模温的温度差,增大挤压筒与棒温差,可以进一步减少死区金属流入和铸棒表面金属氧化物和夹杂流入,从而减少夹渣和毛刺的出现。
4、对所有工作现场采取“5S”现场管理,提高环境质量,对铸棒表面清理,较少灰渣灰尘附着,杜绝"跑冒滴漏",及时清理型材表面的灰尘,尽可能减少灰尘附着。
4. 22230轴承游隙标准?
22230调心滚子轴承(圆柱孔)径向游隙3组(C3)标准值为220~290μm。
轴承系列:球面滚子轴承, 圆柱和圆锥孔, 圆柱型内孔, 无密封件。
轴承内径:200
轴承外径:360
轴承厚度:128
轴承可以用于:电阻焊机, 时效炉, 滚齿机, 环保设备, 漩涡泵, 陶瓷雕刻机, 金属包装机械, 渔业机械, 高压反应釜, 胶印机, 航空航天, 橡胶造粒机, 吸塑机, 排屑机, 油墨混合设备, 水切割机, 医护辅助设备, 验布机, 等等用途
5. 利源股份公司的概况?
利源股份有限公司,位于吉林省辽源市,公司占地面积21万平方米,现有建筑面积16万平方米。员工总数1200余名;其中,中、高层管理人员和技术人员100余名。年产各种铝挤压型材12万余吨,铝门窗、幕墙、散热器等深加工产品50余万平方米。产品出口18个国家和地区,国内销售网络覆盖中国各大中型城市。
公司主要生产设备有:国际最先进圆形上开启液压同步水平全自动熔铸生产线四条;意大利引进6000吨双动挤压生产线一条、3600吨挤压生产线一条、2500吨挤压生产线一条、1750吨挤压生产线一条、1200吨挤压生产线两条、1000吨挤压生产线四条、800吨挤压生产线四条及600吨挤压生产线四条,共计十八条挤压生产线;立式淬火炉两台;卧式时效炉八台;日本引进的世界最先进的全自动立式氧化、电泳涂漆生产线一条;卧式阳极氧化生产线一条;瑞士金马喷涂生产线两条;意大利木纹转印生产线六条;隔热型材生产线四条;以及与之配套的辅助设备等。公司拥有国内外最先进的德国威格玛铝门窗、幕墙及散热器深加工生产线八条。
公司主导产品:军工铝型材、工业铝型材、无缝管材、建筑铝型材、隔热断桥铝型材、装饰铝型材、轨道列车用铝型材、航空、航天、航海用高强度铝型材、汽车零部件、机电用铝型材、农用机械、医疗器械、化工机械、纺织设备、电子产品、电力行业用铝产品、散热器铝型材、幕墙铝型材等。
表面处理方式:利源公司有阳极氧化、电泳、静电粉末喷涂、木纹转印等表面处理方式;其中,电泳分四个槽组,分别是有光、消光、白色和绿色。
6. 铝型材最长能做8米不?
不可以,铝型材制造商的常规长度不用多说。其标准长度为6.02米长。如果经常制作的框架尺寸超过6.2米,也可以拼接。如果需要框架长度,不能拼接的情况下,铝型材制造商能定制型材长度吗?
回答是:可以的。但对型材长度的定做也有要求,并非说任何尺寸长度都可以定做,一般来说铝型材厂家的基本定制长度是6米左右,这是因为挤压出得铝型材普遍是比较软,需要通过时效处理工艺来进行铝型材的硬度加硬,一般时效炉能够放进去的长度是6米,所以,铝型材定制的长度一般是6米。
7. 跳环定义及产生原因是什么?
跳环是异常停车后恢复挤压,在制品表面产生的垂直于挤压方向的带状痕迹称为停车痕。咬痕是在挤历过程中产生的垂古于挤压方向的线状或带状痕迹。发生咬痕时会伴随异常响声。
水痕是制品表面呈现不规则的水渍。主要产生原因:
(1)铸锭加热温度不均匀。
(2)模具设计不合理。
(3)挤压速度过快。
(4)挤压机运行不平稳,有爬行现象。
(5)制品表面残留水分。
(6)时效炉的燃料含水,水分在时效后的冷却中凝结在制品表面上。
本站涵盖的内容、图片、视频等数据系网络收集,部分未能与原作者取得联系。若涉及版权问题,请联系我们删除!联系邮箱:ynstorm@foxmail.com 谢谢支持!